世界轴承行业技术水平分析

发布时间：2014/6/26 0:06:21

国际上轴承的整体技术水平，在近30年来取得了令人瞩目的进步。高精度、高转速、高可靠性、长寿命、免维护保养以及标准化、单元化、通用化已成为轴承的基本技术标志。在轴承基础技术进步、通用产品的结构改进、专用轴承单元化和陶瓷轴承的开发等方面取得的成效*为显著。

(1)基础理论水平。轴承基础理论主要指与轴承寿命、额定载荷和极限转速等有关的理论。1980~1998年间由Ioanndeshe和Harris等提出了接触疲劳极限寿命理论，使轴承寿命计算方法不断完善。额定静载荷*新理论给出了允许轴承发生相当于万分之一滚动体直径的*变形下所对应的各类轴承的*大滚动体接触应力；轴承极限转速的研究提出了极限转速的定义、限定范围与使用条件。

(2)设计技术水平。轴承设计理论有了很大发展，先后提出和应用了有限差分法、有限元法、动力学及拟动力学、弹性流体动力润滑理论等，与此相适应，计算机辅助设计已在各国轴承设计计算中得到广泛应用。轴承内部结构改进，主要包括减小套圈壁厚，加大滚动体直径与长度，采用对数母线凸度滚子，改变保持架结构与参数，改变引导方式，增加轴承内密封改善挡边接触等。

(3)轴承产品技术水平。当今轴承产品的发展具有五个显著特征：①坚持标准化、系列化、通用化；②向轻量化、功能组件化、单元化及智能化方向发展；③产品向高速度、高精度、高可靠性、低摩擦、低振动及低噪声方向发展；④采用和发展了计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM)以及计算机集成制造系统/信息管理系统CIMS/IMS)技术；⑤采用现代高新技术，如新钢种、新型工程陶瓷材料、表面改性技术及新的设计结构等。

(4)工艺及工艺装备水平。在工业发达国家，批量较大的标准轴承，采用高效、高精度的自动化设备加工制造，对于批量更大的则组织自动化生产线、自动化车间甚至自动化工厂进行生产。热处理根据对尺寸稳定性要求控制残奥含量；根据冲击性能要求进行差异定量控制；设计合理硬度及匹配(套圈、滚动体具有不完全相同的高硬度)；为获得长寿命，研究晶粒细化对无氧化热处理工艺过程的要求；为提高材料的冲击韧性，发展了贝氏体淬火工艺。此外，表面工程技术也得到广泛应用，如激光表面冲击强化、离子注入等。在机械加工方面，向高精度、大批量、标准化生产、优质、高效及低耗方向发展，大量采用复合工序和自动化生产线。套圈锻造采用精化、半精化工艺和装备，如高速镦锻机、多工位压力机和冷辗机，以提高材料利用率，减少切削量并降低后工序加工成本。磨加工以高速、高效为发展方向，同时大力开发磨削-超精研自动化生产线，应用CBN砂轮磨削、自适应磨削、在线测量和故障自动诊断等新技术，并配以轴承自动装配生产线，确保生产率，稳定产品质量。纳米级轴承加工与测量技术已取得进展，目前已能够进行原材料冶金质量的检测，热处理残奥检测，自动化生产线加工过程在线检测的闭环控制系统，高精度圆度测量技术及误差补偿技术等。轴承检测仪器向着网络化、智能化、虚拟化和纳米化方向发展，高精度的纳米圆度测量仪、工业CT无损检测技术和激光技术也在轴承行业中应用。

郑重声明：以上信息由企业自行发布，该企业负责信息内容的完整性、真实性、准确性和合法性。本网站对此不承担任何责任。